מאמצים שיתופיים בכל שרשרת האספקה ​​תורמים לפיתוח חדשני של רכב מדד.

פיתוח עובש: בדיוק צמתי מפתח מדויק

צוות ייעודי בהובלתו של המנהל הבכיר גו וויקסיה בסדנת ההטבעה יישם מנגנון מסלול כפול של "הערכה טכנית + ניהול צומת" עבור ספקי עובש מקומיים של צ'ונגקינג. הצוות התמקד בשלושה אינדיקטורים עיקריים:

ראשית, שיעור המסירה של הספק בפרויקטים דומים בשלוש השנים האחרונות (הגיע ל 92%);

שנית, רמת ה- CNC של תהליכי מפתח (ציוד עיבוד חמש צירים מהווה 85%);

שלישית, שיעור המעבר הראשון של המעבר למחקרי עובש (יעד ≥95%). כדי להתייחס למבנה המעוגל המורכב של שתי הדלתות המורכבות של CF510V, דו-דלתות, דו-דו-מעוקל, יושם מודל "סדנה + שיתוף פעולה בענן" חדשני. מהנדסי תהליכי הטבעה היו באתר שלושה ימים בשבוע, וביצעו התאמות פרמטרים מסונכרנים באמצעות פלטפורמת שיתוף נתונים בזמן אמת, וקצרו את מחזור הפיתוח ב -15 יום בהשוואה לשיטות מסורתיות.

טכנולוגיית ציור: פתרון האתגר של דיוק מיקום

כדי להבטיח את ההתקדמות המתמדת של פרויקט CF510V, צוות ספק העיצוב של הפרויקט ביקר באתר בחנות הצבע. הביקור התמקד במדידה ממדית ציוד ודיוק מיקום. צוות פרויקט הציפויים וצוות הספקים עבדו מקרוב וביעילות יחד:

· שני הצדדים נמדדו במדויק ממדי ציוד מפתח, ושולטים בקפדנות על דיוק הנתונים לאורך כל התהליך כדי להבטיח שכל קבוצת נתונים הייתה מדויקת ואמינה;

· דיונים מעמיקים נערכו על סוגיות מרכזיות בתהליך המיקום, ופתרונות אופטימליים נבדקו במשותף על סמך תנאים בפועל באתר ועל הדרישות הטכניות של הפרויקט.

אופטימיזציה סופית להרכבה: הפיכת חוויה להפחתת עלויות ושיפור יעילות

בהתבסס על 104 חוויות היסטוריות, סדנת ההרכבה הסופית קבעה מטריצת "הסתגלות לנקודת מבט לבעיות", תוך התמקדות בטיפול בשלושה צווארי בקבוק:

ראשית, 35 נקודות הפרעה להרכבה זוהו מראש באמצעות ביקורות על מודל דיגיטלי;

שנית, 34 מפרטי בורג ואגוזים היו סטנדרטיים ואחדו, וכתוצאה מכך הפחתת עלויות שנתית משוערת של 230,000 יואן;

שלישית, בהתבסס על השוואה בין תהליכים בין מודלים של פרויקט קיימים וחדשים, זוהו רשימות תוספת התהליך והמחיקה והבדלי זמן העבודה הכוללים, וכתוצאה מכך תשעה התאמות מבניות עיקריות לתהליכים. יתר על כן, זוהו שינויים בכתובות החומר המתאימות לתהליכים המותאמים מראש, וזוהו דרישות מיון חדשות עבור 37 סוגים של חומרים גדולים על בסיס פריסת האתר. כדי לטפל בבעיות הרכבה קשות באתר, הסדנה הציעה פתרונות ובאמצעות שיתוף פעולה עם ישיבות TDC ו- A ברמת A, סיימה את הגישה האופטימלית, בניית יכולות תהליך ייצור אנרגיה יעילות ובטוחות.

אבטחת איכות: בקרה שכבתית מבטיחה משלוח

אזור איכות הייצור יישם מערכת אזהרה מוקדמת "אדומה, צהובה וירוקה" בשלוש מפלסים. המומחה הטכני ג'אנג לאן הוביל צוות לערוך אבחון מעמיק עבור 47 ספקי ליבה. עבור שבעת הספקים עם התראות אדומות, יושמה גישה "מפעל, אחד במדיניות אחת". לדוגמה, ספק חלקים מבניים צמצם את שיעור הפגמים הסדוק של חלקי הדגימה מ- 12% ל- 3% על ידי יישום מערכת ניטור חותמת מצלמה במהירות גבוהה. עבור ספקים מרוחקים הוקמה "מסדרון איכותי מבוסס ענן", עם תרשימי מגמה מעודכנים מדי יום של פרמטרים מרכזיים. נכון לעכשיו, שיעור המסירה של הדגימה בזמן לשלב OTS1 הגיע ל 96%, שיפור של 11 אחוזים לעומת פרויקטים דומים קודמים.

הכנת סוללות: אימונים שיתופי פעולה חוצה בסיס

לקראת הגעתו הקרובה של קו ייצור סוללות SAC, סדנת Powertrain יישמה תוכנית הכשרה "העצמה חמש ממדית", ומספקת 20 אנשי מפתח הכשרה מיוחדת באצוות בתחומים שונים, כולל פיתוח BU (8 שעות), סימולציה של תהליכים (12 שעות), הסמכת תפעול ציוד (56 שעות), בדיקת איכות (24 שעות), ותזמון ייצור (16 שעות). במקביל, יושמו 12 שיפוצים במפעל, כולל שדרוג דירוג אטום האבק של הרצפה ל- ISO 8 והתקנת מערכת מיקום חומרי חומרים אינטליגנטי. זה הבטיח כי הציוד ממוקם והותקן תוך 72 שעות מיום הגעתו בספטמבר.

אבטחת שרשרת האספקה: התייחסות לנקודה מוקדמת של סיכונים

צוות VAC הקים מערכת אבטחה חדשנית "3x3": שלושה ספקים פוטנציאליים זוהו ליכולת ייצור, יושם מנגנון "מהנדס שיתוף טכני" עבור כוח אדם, והוקם מלאי מילואים אסטרטגי לחומרים. עבור ספק מסגרות המושב בסיכון גבוה, צוותי SQE ו- PE השלימו במשותף 18 שיפורי תכנון הגהת שגיאות בתהליך עובש, מה שהפחית את מספר נקודות הסיכון האיכותיות הפוטנציאליות בין 27 ל 6. על ידי נקיטת אמצעים כמו כתובות חומרים ששימשו מראש ודרישות המיון לפני השחרור, מחזור ההכנה הלוגיסטי מתקצר ל -14 יום, רמת הסימן התעשייה.